È necessario spruzzare vernice isolante sulla camera di cablaggio dei riscaldatori elettrici antideflagranti?

Se la camera di cablaggio di unriscaldatore elettrico antideflagranterichiede l'applicazione di vernice isolante dipende da una valutazione completa del tipo specifico antideflagrante, dei requisiti standard e degli scenari applicativi effettivi.

riscaldatore del condotto dell'aria per la sala di cottura della vernice

I. Requisiti fondamentali delle specifiche standard

1. GB 3836.1-2021 (Requisiti generali per le apparecchiature in atmosfere esplosive)

Questa norma incorpora i requisiti per gli ambienti polverosi ma non impone regolamenti obbligatori sulla spruzzatura della vernice isolante nelle cabine di cablaggio per apparecchiature di Classe II (comeriscaldatori elettrici antideflagranti).

Per le apparecchiature di Classe I (miniere di carbone sotterranee), le superfici interne delle camere di cablaggio metalliche devono essere rivestite con vernice resistente all'arco elettrico (come la vernice epossidica porcellanata 1320) per prevenire esplosioni di gas indotte dall'arco elettrico. Tuttavia, non sono previsti requisiti specifici per le apparecchiature di Classe II (ambienti non carboniferi come impianti chimici, impianti petroliferi e del gas, ecc.).

2. Progettazione speciale di apparecchiature antideflagranti (Ex d)

Le superfici di contatto dell'involucro ignifugo devono essere sottoposte a trattamento di fosfatazione e rivestite con olio antiruggine (come l'olio antiruggine 204-1) per garantire la tenuta e la resistenza alla corrosione. Sebbene l'olio antiruggine possieda determinate proprietà isolanti, non è una vernice isolante specifica.

Se all'interno della camera di cablaggio sono presenti conduttori esposti o rischi di scarica elettrica, la progettazione deve essere conforme agli standard (ad esempio, GB/T 16935.1) tramite distanza di isolamento e di dispersione, anziché basarsi esclusivamente sulla vernice isolante.

3. Requisiti di isolamento per apparecchiature a sicurezza aumentata (Ex e)

Le apparecchiature di sicurezza avanzate devono garantire l'assenza di scintille durante il normale funzionamento, mentre le prestazioni di isolamento della camera di cablaggio si basano principalmente su materiali isolanti (come ceramica, resina epossidica) e guaina del conduttore, piuttosto che sul rivestimento superficiale della camera.

Se la superficie del componente isolante è danneggiata, è necessario ripararla con vernice isolante della stessa qualità, ma non è obbligatorio rivestire l'intera cavità.

II. Considerazioni tecniche nelle applicazioni pratiche

1. Funzioni e limiti della vernice isolante

Vantaggi: la vernice isolante può migliorare la resistenza dell'isolamento superficiale (ad esempio, la resistenza all'arco elettrico e la prevenzione delle perdite), rendendola particolarmente adatta ad ambienti ad alta umidità o polverosi. Ad esempio, l'applicazione di 20-30 μm di vernice isolante epossidica può aumentare il tasso di mantenimento della resistenza dell'isolamento fino a oltre l'85%.

Rischio: la vernice isolante può influire sulla dissipazione del calore. Ad esempio, una vernice antideflagrantestufa elettricaOttimizza la dissipazione del calore attraverso prese d'aria di raffreddamento e riempimento con gas inerte. Un'eccessiva spruzzatura potrebbe alterare l'equilibrio termico. Inoltre, la vernice isolante deve superare test di resistenza alle alte temperature (ad esempio, superiori a 150 °C) altrimenti potrebbe non essere efficace.

2. Prassi del settore e processi di produzione

Apparecchiature antideflagranti antipolvere: la maggior parte dei produttori applica un primer antiruggine (ad esempio, primer alchidico rosso ferro C06-1) all'interno della camera di cablaggio, ma la vernice isolante non è obbligatoria. Ad esempio, una certa scatola di giunzione per motori antideflagrante impiega una combinazione di "primer + vernice magnetica resistente all'arco elettrico", rinforzando l'isolamento solo nell'area dei terminali.

Dispositivi di sicurezza migliorati: viene data maggiore importanza all'affidabilità meccanica dei collegamenti dei conduttori (ad esempio terminali antiallentamento) e alla scelta dei materiali isolanti, mentre non è necessaria la spruzzatura delle cavità.

3. Requisiti aggiuntivi per scenari speciali

Ambienti ad alta corrosione (ad esempio zone costiere o industriali chimiche): applicare vernice isolante anticorrosione (ad esempio, rivestimento isolante ceramico ZS-1091) per garantire sia la resistenza chimica che l'isolamento.

Apparecchiature ad alta tensione (ad esempio, superiori a 10 kV): applicare una vernice anti-corona a spessore graduale per sopprimere le scariche parziali.

III. Conclusioni e raccomandazioni

1. Scenari di irrorazione obbligatoria

Solo le camere di cablaggio delle apparecchiature di Classe I (per miniere di carbone sotterranee) devono essere obbligatoriamente rivestite con vernice resistente all'arco elettrico.

Se l'apparecchiatura migliora le sue prestazioni antideflagranti applicando vernice isolante (ad esempio, per soddisfare gradi IP più elevati o per resistere alla corrosione), ciò deve essere chiaramente indicato nei documenti di certificazione.

2. Scenari non obbligatori ma consigliati

Per le apparecchiature di Classe II, si consiglia di applicare vernice isolante se sussistono le seguenti condizioni:

La camera di cablaggio è uno spazio compatto, con distanza di isolamento elettrico o distanza di dispersione che si avvicina al limite standard.

Elevata umidità ambientale (ad esempio, RH > 90%) o presenza di polvere conduttiva.

L'apparecchiatura richiede un funzionamento a lungo termine ed è difficile da manutenere (ad esempio, installazione interrata o sigillata).

Si consiglia di scegliere una vernice isolante resistente alle alte temperature (≥135°C) e fortemente adesiva (come la vernice epossidica poliestere), con uno spessore controllato tra 20-30 μm per bilanciare l'isolamento e la dissipazione del calore.

3. Processo e verifica

Prima della verniciatura a spruzzo, la cavità deve essere sottoposta a un trattamento di sabbiatura (grado Sa2,5) per garantire l'adesione della pellicola di vernice.

Dopo il completamento, è necessario testare la resistenza di isolamento (≥10 MΩ) e la rigidità dielettrica (ad esempio, 1760 V/2 min) e superare il test di nebbia salina (ad esempio, soluzione di NaCl al 5%, 1000 ore senza ruggine).

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Data di pubblicazione: 09-10-2025